FAG軸承零件經(jīng)熱處理后常見的質(zhì)量缺陷有：淬火顯微組織過熱，欠熱，淬火裂紋，硬度不夠，熱處理變型，表面脫碳，軟點。
1.過熱。
從FAG軸承零件粗糙口上可以觀察到淬火后的顯微組織過熱。
但要正確的判斷其過熱的程度必須觀察顯微組織，若在gcr15鋼的淬火組織中出現(xiàn)粗針狀馬氏體，則為淬火過熱組織，形成原因可能是淬火加熱溫度過高或加熱溫度時間太長造成的全面過熱，也可能是因原始組織帶狀碳化物嚴重，在兩帶之間的低碳區(qū)形成局部馬氏體針狀粗大，造成局部過熱，過熱組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降，由于淬火組織過熱，鋼的晶體粗大，會導(dǎo)致零件的韌性下降，抗擊性能下降，關(guān)節(jié)軸承的壽命也降低，過熱嚴重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
2.欠熱。
淬火溫度偏低或冷卻不良卻會在顯微組織中產(chǎn)生超過標準規(guī)定的托氏關(guān)節(jié)軸承體組織，稱為欠熱組織，它使硬度下降，耐磨性急劇降低，影響關(guān)節(jié)軸承壽命。
3.淬火裂紋。
FAG軸承零件在淬火冷卻過程中因內(nèi)應(yīng)力所形成的裂紋稱為淬火裂紋，造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于鋼材的抗斷裂強度，工作表面的原有缺陷（如表面的微細裂紋或劃痕）或是鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣，嚴重的非金屬夾雜物，白點，縮孔殘余等）在淬火時形成應(yīng)力集中，嚴重的表面脫碳和碳化物偏析，零件淬火后火力不足或及時回火，前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大，鍛造折疊，深的車削刀痕，油鉤尖銳棱角等。
關(guān)節(jié)軸承產(chǎn)生噪音的原因比較復(fù)雜，其一是軸承內(nèi)，外圈配合表面磨損，由于這種磨損，破壞了軸承與殼體，IKO軸承與軸的配合關(guān)系，導(dǎo)致軸線偏離了正確的位置，關(guān)節(jié)軸承在軸在高速運動時產(chǎn)生異響，當(dāng)軸承疲勞時，其表面金屬剝落，也會使軸承徑向間隙增大產(chǎn)生異響，此外，軸承潤滑不足，形成干摩擦，以及軸承破碎等都會產(chǎn)生異常的聲響，軸承磨損松曠后，保持架松動損壞，也會產(chǎn)生異響。
在機構(gòu)運轉(zhuǎn)時，安裝軸承的部位允許有一定的溫度，當(dāng)用手撫摸機構(gòu)外殼時，應(yīng)以不感覺燙手為正常，反之則表明軸承溫度過高。
軸承溫度過高的原因有：潤滑油質(zhì)量不符合要求或變質(zhì)，潤滑油粘度過高，機構(gòu)裝配過緊(間隙不足)，軸承裝配過緊，軸承座圈在軸上或殼內(nèi)轉(zhuǎn)動，負荷過大，IKO軸承保持架或滾動體碎裂等。
軸承材料的冶金質(zhì)量的影響是主要因素關(guān)節(jié)軸承的早期失效，隨著冶金技術(shù)的進步（如軸承鋼，真空脫氣等），提高了原材料的質(zhì)量，原材料質(zhì)量因素在軸承故障分析中的比重已經(jīng)明顯下降，但它仍然是關(guān)節(jié)軸承失效的主要因素之關(guān)節(jié)軸承一，選擇是否恰當(dāng)仍是必須考慮的軸承故障分析。
軸承制造會經(jīng)過鍛造，熱處理，車削，磨削和裝配的多道工序操作，處理的合理性，先進性，穩(wěn)定性也會影響軸承的使用壽命，影響IKO軸承的熱處理和磨削工藝，往往與軸承的故障有更直接的關(guān)系相關(guān)的產(chǎn)品質(zhì)量，近年來，研究軸承的表面層的惡化表明，磨削過程中密切與軸承表面質(zhì)量相關(guān)。
軸承服務(wù)壽命分析的主要任務(wù)是基于大量的背景材料，數(shù)據(jù)和故障模式分析，找出造成關(guān)節(jié)軸承失效的主要因素，因此，提出改進措施，延長軸承的服務(wù)期，以避免發(fā)生突然軸承發(fā)病早期失效。
動力運轉(zhuǎn)，從空載低速開始，緩緩的提高至所定條件的額定運轉(zhuǎn)，試運轉(zhuǎn)中檢查事項為，是否有異常音響，軸承溫度的變化，潤滑劑的泄漏或變色等等，如果發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即中止運轉(zhuǎn)，檢查機械，必要時要拆下IKO軸承檢查。
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